微締公司專(zhuān)門(mén)針對(duì)中國(guó)模具制造、機(jī)械裝備、精密機(jī)械電子零部件、電子電器以及醫(yī)藥化工等制造行業(yè)研究設(shè)計(jì)開(kāi)發(fā)企業(yè)管理軟件。系統(tǒng)以制造執(zhí)行系統(tǒng)MES為核心架構(gòu)，集成ERP、SCM、CRM、PDM、CAPP、APS等國(guó)內(nèi)外許多先進(jìn)管理理念和方法，包含模具管理軟件、模具生產(chǎn)管理軟件、模具企業(yè)管理軟件、生產(chǎn)管理軟件、企業(yè)生產(chǎn)管理軟件、MES生產(chǎn)管理軟件、MES系統(tǒng)、注塑生產(chǎn)管理軟件、壓鑄生產(chǎn)管理軟件、沖壓生產(chǎn)管理軟件。采用先進(jìn)的B/S系統(tǒng)架構(gòu)，設(shè)計(jì)開(kāi)發(fā)并形成MES-M系列和MES-V系列二大管理系統(tǒng)?？偛吭O(shè)立于蘇州吳中科技園區(qū)，并在西安高新區(qū)設(shè)立研發(fā)中心，在臺(tái)州、重慶、武漢、濟(jì)南、西安、滁州等地設(shè)立辦事機(jī)構(gòu)，并與眾多軟件代理公司結(jié)成戰(zhàn)略合作伙伴關(guān)系，實(shí)現(xiàn)本地化推廣應(yīng)用服務(wù)。

在企業(yè)發(fā)展過(guò)程中，努力提高生產(chǎn)線的生產(chǎn)競(jìng)爭(zhēng)力是企業(yè)不斷追求的目標(biāo)，在現(xiàn)有的設(shè)備條件下節(jié)約生產(chǎn)成本是首要解決的問(wèn)題，而其中最關(guān)鍵的就是“運(yùn)轉(zhuǎn)率”和“CT值”。隨著企業(yè)的快速發(fā)展和生產(chǎn)規(guī)模的不斷擴(kuò)大，提高企業(yè)生產(chǎn)競(jìng)爭(zhēng)力的關(guān)鍵在于在現(xiàn)有設(shè)備基礎(chǔ)上努力削減單件產(chǎn)品的生產(chǎn)成本。我公司在生產(chǎn)中使用了“運(yùn)轉(zhuǎn)率”（每天實(shí)績(jī)生產(chǎn)時(shí)間占每天計(jì)劃生產(chǎn)時(shí)間的比例）和“CT值”（單個(gè)零件的生產(chǎn)時(shí)間）進(jìn)行管理。

某公司2006年引入了一條機(jī)器人自動(dòng)搬運(yùn)沖壓生產(chǎn)線，該線生產(chǎn)模式為一天3班。經(jīng)過(guò)2年多的運(yùn)行，該線日生產(chǎn)能力達(dá)到7379件/天，運(yùn)轉(zhuǎn)率是70%，單件零件平均生產(chǎn)時(shí)間是7.2s，效率低，行業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力弱。為此，針對(duì)提高運(yùn)轉(zhuǎn)率和降低CT值我們開(kāi)展了一系列改善設(shè)備的工作。 

沖壓生產(chǎn)線設(shè)備構(gòu)成根據(jù)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)2014年8--9月的統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)顯示，生產(chǎn)線“模具交換”與“模具清掃”時(shí)間占每天可生產(chǎn)時(shí)間的15%，嚴(yán)重影響生產(chǎn)。因此我們把“降低生產(chǎn)CT值”、“生產(chǎn)線換模時(shí)間”和“降低模具清掃率”作為改善的目標(biāo)：2008年CT值6.8s以下、換模時(shí)間5min以內(nèi)以及模具清掃占生產(chǎn)時(shí)間的3%以下。降低CT值生產(chǎn)CT值代表生產(chǎn)線的生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)CT值就能使生產(chǎn)線更快速生產(chǎn)。決定生產(chǎn)線的生產(chǎn)速度有兩個(gè)因素：一是各設(shè)備的動(dòng)作速度，二是各設(shè)備的動(dòng)作協(xié)調(diào)性。

我們經(jīng)過(guò)對(duì)現(xiàn)有的生產(chǎn)模式進(jìn)行反思，想到如果讓生產(chǎn)線上的沖壓機(jī)同步?jīng)_壓、機(jī)器人同步搬運(yùn)，那么理論上這種同步生產(chǎn)模式對(duì)生產(chǎn)線各設(shè)備的協(xié)調(diào)性比現(xiàn)在步調(diào)不一致的生產(chǎn)模式好。因此我們提出了改進(jìn)措施并進(jìn)行了一系列的技術(shù)攻關(guān)。將生產(chǎn)線分割成4個(gè)單元單獨(dú)優(yōu)化，使單元?jiǎng)幼鲿r(shí)間最小。再調(diào)整各設(shè)備速度和各項(xiàng)連鎖參數(shù)，使各單元的動(dòng)作時(shí)間大致相等，且前面單元比后面單元?jiǎng)幼鲿r(shí)間稍多一點(diǎn)（T單元一≥T單元二≥T單元三≥T單元四）。按照這個(gè)方法實(shí)施后，同步生產(chǎn)模式實(shí)現(xiàn)了。從2008年6月份起，A沖壓生產(chǎn)線以一種全新的同步生產(chǎn)模式進(jìn)行生產(chǎn)，并且從同年7月份起，生產(chǎn)線生產(chǎn)各零件的平均CT值下降到6.72s，達(dá)成預(yù)先設(shè)定的目標(biāo)。同步模式實(shí)施前，生產(chǎn)一批1200件零件需要144min；同步模式實(shí)施后，生產(chǎn)一批1200件零件只需135min。一天生產(chǎn)7批次零件，一天就節(jié)約生產(chǎn)時(shí)間63min。減少模具更換時(shí)間減少?zèng)_壓生產(chǎn)線模具交換時(shí)間，就能夠降低沖壓零件的庫(kù)存，使沖壓工序加工完的零件立即進(jìn)入焊接工序，更加符合多車(chē)型共線生產(chǎn)的需要。我們?cè)?jīng)在2007年的技改工作中，通過(guò)減少模具交換時(shí)單臺(tái)設(shè)備的故障率、對(duì)各設(shè)備換模步驟內(nèi)容進(jìn)行改善等措施成功地將模具更換時(shí)間降低到6.5min/次，但與此次技改目標(biāo)相比，還有很大差距，需要從整線控制方式上反思，改良出一種更有效率的控制方式。生產(chǎn)線換模的現(xiàn)狀是：換模時(shí)需要5個(gè)操作人員，換模前、換模后都必須到各臺(tái)設(shè)備確認(rèn)參數(shù)，各設(shè)備不在同一時(shí)刻啟動(dòng)換模。因此我們必須簡(jiǎn)化操作，提高自動(dòng)化水平，建立全自動(dòng)的“一站式”換模操作方式。

一站式換模由于生產(chǎn)線有9種不同生產(chǎn)模式互換的換模方式，實(shí)現(xiàn)由一名操作人員控制整線換模過(guò)程需要做大量的工作：設(shè)計(jì)生產(chǎn)線的控制方案、增加整線換?？刂蒲b置、改善整線控制程序與各設(shè)備的控制程序、各設(shè)備安全連鎖的變更以及大量的現(xiàn)場(chǎng)調(diào)試工作。本次整改在休息時(shí)間進(jìn)行，經(jīng)過(guò)3個(gè)月的準(zhǔn)備工作和3個(gè)月的現(xiàn)場(chǎng)調(diào)試，“一站式”換模最終成功實(shí)現(xiàn)。換模時(shí)間從6.5min下降到4.5min。生產(chǎn)線一天約更換10次模具，節(jié)約了20min換模時(shí)間，把節(jié)約的時(shí)間用于生產(chǎn)，能多生產(chǎn)178件零件。更重要的是，4.5min換模時(shí)間的沖壓生產(chǎn)線對(duì)多車(chē)型多模具共線生產(chǎn)的生產(chǎn)模式起到了重大的支持作用。改善前換模需要6.5min 表2 改善后換模在4.5min內(nèi)完成 減少模具清掃時(shí)間在汽車(chē)企業(yè)的沖壓生產(chǎn)中，影響沖壓生產(chǎn)線運(yùn)轉(zhuǎn)率是多方面的，其中模具清掃工藝就是重要的一項(xiàng)。在汽車(chē)外覆蓋件生產(chǎn)過(guò)程中，生產(chǎn)出的零件如果由于模具切削鐵粉粘附在模具表面而引起的質(zhì)量缺陷，需要停止生產(chǎn)線，清潔模具表面后繼續(xù)恢復(fù)生產(chǎn)。特別是在新車(chē)型投產(chǎn)初期，模具進(jìn)入生產(chǎn)穩(wěn)定期前，生產(chǎn)過(guò)程中的模具清掃情況特別多，占據(jù)每天計(jì)劃生產(chǎn)時(shí)間的10%左右。

模具進(jìn)入生產(chǎn)穩(wěn)定期后，清掃時(shí)間與鋼板材料的清洗效果有很大關(guān)系，一般在2%～3%左右。如果能夠降低不運(yùn)轉(zhuǎn)率中的模具清掃率，就能夠得到更多的生產(chǎn)時(shí)間?？紤]到生產(chǎn)過(guò)程中每次進(jìn)行模具清掃大約需要300s，其中設(shè)備操作時(shí)間有250s，因此必須降低設(shè)備操作時(shí)間。模具清掃時(shí)設(shè)備動(dòng)作的時(shí)間分析，主電機(jī)操作時(shí)間占模具清掃總時(shí)間的53％，取消過(guò)程中的主電機(jī)停止與開(kāi)動(dòng)就能減少抹模操作時(shí)間。然而從安全的角度上考慮，抹模時(shí)關(guān)閉主電機(jī)是為了切斷傳動(dòng)動(dòng)力，保證滑塊不會(huì)誤動(dòng)作。于是我們通過(guò)對(duì)離合制動(dòng)器的控制回路與執(zhí)行回路分析，在執(zhí)行回路上增加具有反饋閥芯位置功能的緊急停止閥，這樣在不關(guān)閉主電機(jī)的情況下，短時(shí)間進(jìn)入壓力機(jī)，也能充分保證切斷傳動(dòng)機(jī)構(gòu)，防止滑塊誤動(dòng)作，保證抹模操作人員的安全。 

模具清掃時(shí)設(shè)備動(dòng)作的時(shí)間 經(jīng)過(guò)改進(jìn)，抹模操作時(shí)間下降到120s，模具清掃時(shí)間下降到生產(chǎn)時(shí)間的3％以下，目標(biāo)達(dá)成。結(jié)語(yǔ)我們通過(guò)對(duì)生產(chǎn)線設(shè)備的改善，實(shí)現(xiàn)了提高生產(chǎn)線生產(chǎn)效率的目的，與之前相比，能力提高14.5%，生產(chǎn)能力從7379件/天上升到8453件/天。生產(chǎn)線生產(chǎn)能力提高后，每天有了計(jì)劃停機(jī)時(shí)間，利用計(jì)劃停機(jī)時(shí)間，能夠使生產(chǎn)線進(jìn)行新車(chē)型模具調(diào)試、模具維護(hù)等，并且使每件零件的電能消耗下降了0.2kW/h，從而使生產(chǎn)成本大幅下降