在海上，燈塔是船舶航行的“指路燈”；

 

在制造業(yè)，“燈塔工廠”是提供指導(dǎo)性范例的“引領(lǐng)者”。

 

2021年，中國燈塔工廠兩批次共新增15家，涉及家用電器、電子產(chǎn)品、消費品、汽車、電子設(shè)備、新能源、面板、重工、工業(yè)自動化等領(lǐng)域。

 

成為燈塔工廠需要具備哪些條件？

 

在工業(yè)智造的“深水區(qū)”，數(shù)字化轉(zhuǎn)型升級給傳統(tǒng)企業(yè)帶來的效益都是直接的。那么，成為燈塔工廠需要具備哪些條件？

 

1.核心技術(shù)的集成

 

富士康首席數(shù)字官史喆博士指出，打造燈塔工廠有關(guān)鍵“3T”：Technology（核心技術(shù)）、Tools（數(shù)字化工具）、Talent（人才）?！笆紫却蠹乙獙?shù)字化發(fā)展方向達成共識，第二是讓大家在此基礎(chǔ)上執(zhí)行，第三是有能力、資源去支持和培養(yǎng)人才，讓他們充分發(fā)揮能力?！?/span>

 

其中，核心技術(shù)尤為重要，“燈塔工廠”的評判標準包括是否擁有第四次工業(yè)革命的所有必備特征，具體包括自動化、工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)(IIOT)、數(shù)字化、大數(shù)據(jù)分析、第五代移動通信技術(shù)(5G)等技術(shù)。

 

該必備特征從入選的燈塔工廠企業(yè)可以看出，其都有一個顯著的特點，即具有智能化、數(shù)字化、自動化等技術(shù)的集成與綜合運用，可以實現(xiàn)商業(yè)模式、產(chǎn)品研發(fā)模式、生產(chǎn)模式、質(zhì)量管理模式和消費者服務(wù)模式等全方位變革，促進效率提升、節(jié)能減排和經(jīng)營優(yōu)化。

 

2.可“復(fù)制”的競爭力

 

“燈塔”的效應(yīng)在于引領(lǐng)和照亮。也就是說，一個集成多項新技術(shù)應(yīng)用的數(shù)字化工廠，可以向多個工廠進行復(fù)制推廣，提高自身競爭力，助力產(chǎn)業(yè)鏈智能化。

 

當(dāng)前，富士康、海爾集團、三一重工等數(shù)字化轉(zhuǎn)型積極的企業(yè)已經(jīng)陸續(xù)開展燈塔工廠的復(fù)制之路。

 

例如，2020年，在富士康集團工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)辦公室推動下，富士康已陸續(xù)推行了10座內(nèi)部“燈塔工廠”的改造，涵蓋模具生產(chǎn)、CNC加工、表面貼裝、系統(tǒng)組裝等重點場域升級。

 

與富士康不同的是，海爾集團走的是跨行業(yè)復(fù)制“燈塔工廠”之路。海爾集團在卡奧斯的助力下，如今已有3家“燈塔工廠”，實現(xiàn)了冰、洗、空行業(yè)的全面覆蓋。目前，卡奧斯COSMOPlat已構(gòu)建起化工、模具等15個行業(yè)生態(tài)，其跨行業(yè)、跨領(lǐng)域賦能成果已在全球20個國家復(fù)制推廣。通過卡奧斯COSMOPlat大規(guī)模定制模式和開放聚合全球一流資源的支撐，海爾已經(jīng)在全球建立起17家互聯(lián)工廠。

 

三一重工則在2021年上半年，推動7家燈塔工廠建成達產(chǎn)，產(chǎn)能提升70%、制造周期縮短50%、自動化率提升36個百分點，累計已實現(xiàn)11家燈塔工廠建成達產(chǎn)。除北京樁機工廠外，三一重工已在長沙、昆山、重慶等產(chǎn)業(yè)園先后啟動46個智能制造燈塔工廠及智能產(chǎn)線項目，已實現(xiàn)近萬臺生產(chǎn)設(shè)備、十幾萬種物料的實時互聯(lián)，各關(guān)鍵生產(chǎn)環(huán)節(jié)無人化、智能化大幅提升。

 

除此之外，企業(yè)若想入選燈塔工廠，還需要生產(chǎn)效率、設(shè)備效能、生產(chǎn)周期等關(guān)鍵指標改善明顯。

 

例如富士康成都廠區(qū)將生產(chǎn)效率提升了200%，把設(shè)備的整體效能提升了17%；寧德時代將勞動生產(chǎn)率提高了75%，將每年的能源消耗降低了10%。；三一重工將勞動生產(chǎn)率提高了85%，將生產(chǎn)周期縮短了77%。

 

總體而言，入選燈塔工廠意味著其在業(yè)務(wù)流程、管理系統(tǒng)以及工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)、數(shù)據(jù)系統(tǒng)等方面都有著卓越而深入的創(chuàng)新，并能形成快速反應(yīng)市場需求、創(chuàng)新運營模式和綠色可持續(xù)發(fā)展的全新形態(tài)。

 

當(dāng)前，燈塔工廠已經(jīng)成為一個新趨勢和風(fēng)向標，已有來自全球22個行業(yè)的90家工廠入選，中國占據(jù)31家，是擁有“燈塔工廠”最多的國家。相信在行業(yè)人士的努力下，中國會出現(xiàn)越來越多的燈塔工廠。

 

以下附上2021年，中國企業(yè)被入選燈塔工廠的理由：

 

▌美的集團（順德）

 

憑借著5G+工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)技術(shù)進行數(shù)字化改造后，美的微波爐順德工廠干凈整潔，數(shù)字化貫穿于采購、質(zhì)量管理、物流、銷售等系列環(huán)節(jié)中，通過快速抓取分析，成本降低了6%，訂單交付周期縮短了56%，二氧化碳排放量減少了9.6%，渠道庫存下降40%，產(chǎn)品品質(zhì)指標提升15%，內(nèi)部綜合效率提升28%，能耗節(jié)降15%。

 

▌海爾（天津）

 

海爾天津洗衣機互聯(lián)工廠于2019年9月建成，是海爾集團的第15個互聯(lián)工廠，擁有4條生產(chǎn)線、3個智能模塊區(qū)及3套智能物流系統(tǒng)，采用柔性更高的兼容波輪和滾筒混流生產(chǎn)模式。在卡奧斯COSMOPlat的助力下，海爾在天津新建的洗衣機工廠將5G、工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)、自動化和先進分析技術(shù)結(jié)合起來，將產(chǎn)品設(shè)計速度提高了50%，將質(zhì)量缺陷減少了26%，將單位產(chǎn)品的能耗降低了18%。

 

▌緯創(chuàng)資通（昆山）

 

緯創(chuàng)集團昆山工廠是較早推行智能工廠建設(shè)的制造業(yè)企業(yè)。為應(yīng)對‘多品種、小批量’的經(jīng)營挑戰(zhàn)，緯創(chuàng)集團昆山工廠利用人工智能、物聯(lián)網(wǎng)和柔性自動化技術(shù)，在生產(chǎn)、物流和供應(yīng)商管理等環(huán)節(jié)提高員工、資產(chǎn)和能源效率，將生產(chǎn)成本降低了26%，同時將能源消耗減少了49%。

▌富士康（成都）

 

自2015年開始，富士康成都開始逐步建立多達600多位專業(yè)人才的工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)團隊，以O(shè)T+IT的工作方式，廣泛應(yīng)用多類先進人工智能和IoT技術(shù)。隨著業(yè)務(wù)需求快速增長，富士康成都廠區(qū)采用混合現(xiàn)實（MR）、人工智能（AI）和物聯(lián)網(wǎng)（IoT）等技術(shù)，將生產(chǎn)效率提升了200%，把設(shè)備的整體效能提升了17%。

 

▌青島啤酒（青島）

 

這是一家具有118歲“高齡”的啤酒廠。鑒于消費者日益需要個性化、差異化和多樣化的啤酒產(chǎn)品，青島啤酒在價值鏈上重新部署了智能化數(shù)字技術(shù)，以滿足消費者需求，將客戶訂單的交付時間和新產(chǎn)品開發(fā)時間降低了50%；定制化啤酒的份額和營收分別增加了33%和14%。

▌聯(lián)合利華（太倉）

 

為了把握電子商務(wù)和大型賣場渠道的勃勃商機，聯(lián)合利華太倉冰淇淋工廠部署了一次性掃描、一站式觀看平臺，在制造和食品加工等環(huán)節(jié)為客戶打造端到端的透明供應(yīng)鏈，并根據(jù)消費者的數(shù)字化需求，打造了靈活的數(shù)字化研發(fā)平臺，將創(chuàng)新周期縮短了75%，從原來的12個月縮短至3個月。

 

▌博世（蘇州）

 

博世蘇州在生產(chǎn)和物流環(huán)節(jié)實施了數(shù)字化轉(zhuǎn)型戰(zhàn)略，車間前道產(chǎn)線自動化水平已達100%，智能設(shè)備實現(xiàn)100%聯(lián)網(wǎng)，智能車間的建成使企業(yè)的制造成本降低了15%的同時，產(chǎn)品質(zhì)量提升了10%，綜合生產(chǎn)效率得到了極大提升。

 

▌中信戴卡（秦皇島）

 

鑒于汽車原始設(shè)備制造商日益希望獲得小批量、高質(zhì)量的產(chǎn)品，中信戴卡采用了柔性自動化、人工智能和5G等技術(shù)，打造了數(shù)字化制造系統(tǒng)，實現(xiàn)了生產(chǎn)成本降低33%，設(shè)備綜合效率提升21.4%，產(chǎn)品不良率下降20.9%，交付時間縮短37.9%，能源使用效率提升39%。

 

▌富士康（武漢）

 

為了滿足客戶要求，提升定制化水平，縮短交貨周期，富士康武漢工廠大規(guī)模引入了先進分析和柔性自動化技術(shù)，重新設(shè)計了制造系統(tǒng)，將直接勞動生產(chǎn)率提高了86%，將質(zhì)量損失減少了38%，將交貨周期縮短至48小時（縮短了29%）。

 

▌富士康（鄭州）

 

為了解決技能工人缺乏、質(zhì)量性能不穩(wěn)和市場需求不確定等問題，富士康鄭州采用了柔性自動化技術(shù)，將勞動生產(chǎn)率提高了102%，并利用數(shù)字化和人工智能技術(shù)，將質(zhì)量缺陷減少了38%，并將設(shè)備綜合效率提高了27%。

▌友達光電（臺中）

 

為了應(yīng)對勞工短缺、高度定制化產(chǎn)品要求和極端的氣候條件等挑戰(zhàn)，以及顯示面板行業(yè)的高度競爭，友達光電臺中三號工廠投資打造定制自動化能力，建設(shè)了一個數(shù)字分析和人工智能開發(fā)平臺，將生產(chǎn)效率提高了32%，將高級產(chǎn)品的產(chǎn)量提高了60%，同時分別將用水量和碳排放量降低了23%和20%。

▌寧德時代（寧德）

 

為了應(yīng)對日益復(fù)雜的制造工藝和滿足高質(zhì)量產(chǎn)品的需求，寧德時代利用人工智能、先進分析和邊緣/云計算等技術(shù)，在三年內(nèi)實現(xiàn)了在生產(chǎn)每組電池耗時1.7秒的速度下僅有十億分之一的缺陷率，同時將勞動生產(chǎn)率提高了75%，將每年的能源消耗降低了10%。

 

▌群創(chuàng)光電（高雄）

 

面對面板行業(yè)的激烈競爭、客戶更高的質(zhì)量要求和毛利潤的嚴重下滑，群創(chuàng)光電八號工廠投入采用先進自動化、物聯(lián)網(wǎng)和先進分析等技術(shù)，將加工能力提高了40%，將成品率損失降低了33%，從而提高了利基產(chǎn)品的生產(chǎn)能力。

 

▌三一重工（北京）

 

三一重工北京樁機工廠經(jīng)過系列自動化、智能化、數(shù)字化升級后，共擁有8個柔性工作中心，16條智能化產(chǎn)線，375臺全聯(lián)網(wǎng)生產(chǎn)設(shè)備。在多品類、小批量重型機械市場需求和復(fù)雜性不斷增加的背景下，三一重工北京部署了先進的人機協(xié)作自動化技術(shù)、人工智能和物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)，將勞動生產(chǎn)率提高了85%，將生產(chǎn)周期縮短了77%，從原先的30天縮短至7天。

 

▌施耐德電氣（無錫）

 

施耐德電氣在中國無錫的電子部件工廠擁有20年歷史，如今為了應(yīng)對日益頻繁的生產(chǎn)更改和訂單配置需求，建立了靈活的生產(chǎn)線，并基于EcoStruxure平臺，以數(shù)字化技術(shù)覆蓋從采購、生產(chǎn)到交付的每個環(huán)節(jié)，使工廠的準時交貨率提高30%，產(chǎn)品上市時間縮短了25%，節(jié)省倉儲空間52%。