新青鋼：邁出轉型發(fā)展第一步
2016年8月30日 來源：科工網(wǎng)-國際互聯(lián)網(wǎng)+生態(tài)服務平臺 瀏覽 851 次 評論（0）
青島鋼鐵有限公司始建于1958年，是山東省的線棒材優(yōu)特鋼生產(chǎn)企業(yè)，在2011年中國制造業(yè)企業(yè)500強排名中列第118位，現(xiàn)已成為的焊接母材、鋼簾線及胎圈鋼絲母材生產(chǎn)基地，成為硬線系列、冷鐓鋼和優(yōu)質(zhì)彈簧扁鋼系列產(chǎn)品的重要生產(chǎn)基地，具備鐵、鋼、材各400萬噸的生產(chǎn)能力。
老青鋼巨大的產(chǎn)能背后同時也存在著高能耗、高污染的、粗放式發(fā)展的老問題。如今依靠低勞動力成本、低土地成本、低資金成本等要素投入的低水平數(shù)量型規(guī)模擴張助推經(jīng)濟快速增長的“要素紅利”時代已經(jīng)一去不返了，在傳統(tǒng)生產(chǎn)要素邊際效率遞減、經(jīng)濟增長速度放緩的時候，必須加快轉變經(jīng)濟發(fā)展方式，著力依靠創(chuàng)新驅(qū)動，優(yōu)化要素配置，重塑產(chǎn)業(yè)結構和生產(chǎn)組織結構，全要素生產(chǎn)率。
目前，鋼鐵行業(yè)已邁向去產(chǎn)能的關鍵時間窗口，同時日益凸顯的環(huán)境問題也使得對環(huán)境保護提出了更為嚴格的要求。就在這個關鍵時期，豪邁的青鋼人積極響應、省市的政策要求，“騰籠換鳥”將老廠區(qū)整體搬遷，異地重建，走上了環(huán)保、高效、現(xiàn)代化的新型工業(yè)化之路。
優(yōu)化產(chǎn)品結構 提高市場競爭力
搬遷之后的青鋼集團更名為青島特種鋼鐵有限公司，其產(chǎn)品形態(tài)也發(fā)生了重要改變。
在鞏固提高原有優(yōu)勢品種胎圈鋼絲、簾線鋼、預應力鋼絞線用鋼、焊接用鋼等產(chǎn)品質(zhì)量檔次的基礎上，形成了一批中高檔次優(yōu)特鋼產(chǎn)品，同時開發(fā)了汽車和機械制造用特殊鋼，如齒輪鋼、軸承鋼、合金結構鋼、非調(diào)質(zhì)鋼等先進材料。搬遷后，高端產(chǎn)品占54%、產(chǎn)品出口比例約1/3、深加工比例約1/4，形成了優(yōu)勢產(chǎn)品繼續(xù)領軍、新開發(fā)產(chǎn)品逐漸挺進市場、新興用鋼產(chǎn)品補充發(fā)展的產(chǎn)業(yè)結構。其中鋼簾線、橋梁纜索、扁鋼、冷鐓鋼、特種焊絲等原有優(yōu)勢產(chǎn)品實現(xiàn)了升級換代，繼續(xù)保持市場領軍地位，新開發(fā)產(chǎn)品彈簧圓鋼、軸承鋼、齒輪鋼、非調(diào)質(zhì)鋼等產(chǎn)品達到了水平，具有超強競爭力。
據(jù)介紹，青鋼搬遷項目總投資164億元，建設期為3年。重建后的青鋼引進了國內(nèi)外的先進技術。從原料的采集、初步加工，到燒結、焦化，再到連鑄成型，對整個生產(chǎn)線的設備技術都進行了升級。
新的青鋼廠區(qū)摒棄了傳統(tǒng)的露天原料廠，采用封閉式原料廠，解決了露天貯料場無組織排放的問題，同時，與其他工序間的原料運輸通過傳送帶來完成，既節(jié)省了人力成本也了物流費用。
煉鋼工序建設大噸位大爐容比轉爐、采用鐵鋼界面一貫制技術、采用RH真空冶煉、雙聯(lián)法煉鋼、電磁攪拌、等離子加熱等先進和和技術，尤其是引進了新日鐵的輕壓下技術和節(jié)流閥氣霧冷卻技術，可大幅度改善鑄坯表面溫度偏差，減少表面開裂，使產(chǎn)品質(zhì)量達到了水平。
而軋鋼工序則是從美國摩根公司、德國西馬克公司、西門子公司、意大利達涅利公司、瑞典ABB公司等知名公司引進，為生產(chǎn)高端優(yōu)特品種鋼、提高市場競爭力打下了良好的硬件基礎。
創(chuàng)新合作模式 運營成本
重建后的青鋼并沒有將所有項目抓在自己手中，而是積極創(chuàng)新合作模式，根據(jù)不同項目的特點選擇適合的合作伙伴，形成了強強聯(lián)合。
青鋼環(huán)境除塵與河北瞳鳴環(huán)保有限公司進行的BOT項目是國內(nèi)首個BOT合作模式的除塵項目。與青島潤億清潔能源有限公司共同投資設立的有限責任公司，其熱電項目投產(chǎn)后，可實現(xiàn)年外供電量約8.226億度電；與青島董家口中法水務有限公司簽訂了污水處理服務協(xié)議，青鋼在生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的污水，包括生產(chǎn)污水和生活污水排放園區(qū)污水處理廠后，由中法水務進行處理，達標后的中水，全部回用于青鋼；與美國AP公司合作制氧工程建設，建成后制氧項目可向青鋼主工序客戶提供氧、氮、氬，以及醫(yī)用氣體。
發(fā)電、除塵、污水處理等這些輔助項目都外包給社會公司，這一運營模式的改變解決了青鋼工程建設初期的資金壓力，了整個系統(tǒng)的管理水平，擺脫了大而全的缺點。
統(tǒng)籌資源 發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟
按照發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟的要求和理念，青鋼進行了高起點的規(guī)劃和設計，通過優(yōu)化設計和選擇科學合理的路線，優(yōu)選節(jié)能設備、節(jié)能和技術，優(yōu)化產(chǎn)品結構，淘汰落后和裝備，配套建設重大節(jié)能工程，提高余熱余能的利用效率，大幅度了資源和能源消耗。
青鋼在實施環(huán)保搬遷規(guī)劃設計過程中，既注重在源頭上限度地減少資源能源的投入和過程廢物的產(chǎn)生，也注重對生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的高溫廢氣、余熱余能等進行循環(huán)利用，限度地提高了能源資源利用水平。
青鋼先后配套建設了15項重大節(jié)能工程，包括CCPP發(fā)電工程、TRT發(fā)電工程、燒結余熱發(fā)電工程、干熄焦發(fā)電工程、轉爐余熱回收利用工程、軋鋼加熱爐余熱回收利用工程、高爐沖渣水余熱回收利用工程、低壓飽和蒸汽發(fā)電工程、剩余煤氣鍋爐發(fā)電工程、電機變頻技術改造工程、轉爐煤氣回收工程、高爐煤氣回收工程、焦爐煤氣回收工程、鋼包在線蓄熱式烤包器系統(tǒng)等，每年可節(jié)電16.7億千瓦時、回收蒸汽65.7萬噸，節(jié)能量折合標準煤約31.11萬噸。初步核算15項配套節(jié)能工程的總投資約20.50億元，年經(jīng)濟效益為9.58億元。
青鋼的噸鋼綜合能耗指標從搬遷前627.2千克標準煤/噸下降到搬遷后599.5千克標準煤/噸，下降了27.7千克標準煤/噸，每年可節(jié)約11萬噸標準煤，相當于減排27.5萬噸CO2。
