傳統(tǒng)的計劃和排程源于二十世紀六十年代，伴隨著物料需求MRP的出現，當然，在其之后有MRP II及后演變而來的企業(yè)資源計劃與管理ERP系統(tǒng)的出現。在當時，制造業(yè)的需求與當今的制造業(yè)需求是大相徑庭的。在過去，那時的計劃主要是從各方面協(xié)調將即將延遲的交貨或已經滯后的訂單，并根據所有訂單的交期，結合采購部件的到達時間來設定一個既定的目標交期。計劃過程的主要投入是物料清單，流程以及庫存和在制品。生產管理制造商可用ERP里面的APS功能滿足其當時的商業(yè)的需求。自從那時，ERP系統(tǒng)就被重新定義，但他們仍建立在同一個概念上及之前的重復過程上。ERP系統(tǒng)里的計劃引擎是與二十世紀七十年代的在本質上是一樣。

1.在ERP系統(tǒng)里，MPS主生產計劃被用來制定計劃，用以工廠結合庫存和供給水平來平衡計劃，銷售需求（訂單，預測或這兩者的結合）。終，MPS計劃變成MRP計算的輸入，計算也會根據主計劃的采購訂單和所有物料的協(xié)同展開。

在ERP系統(tǒng)里，MPS主生產計劃被用來制定計劃，用以工廠結合庫存和供給水平來平衡計劃、銷售需求（訂單，預測或這兩者的結合）。終，MPS計劃變成MRP計算的輸入，計算也會根據主計劃的采購訂單和所有物料的協(xié)同制造來展開生產。經證實，有效的過程能給全球的廠商帶來許多益處。

既然MRP計算假定無限的生產產能，其他的條件是被加排程過程中，包括粗排程計劃（RCCP）和產能需求計劃（CRP）。在其給計劃過程增加條件的時候，傳統(tǒng)的CRP就變得有點格格不入。此結果能告知生產經理工廠是否產能負荷過重，甚可追溯到加工哪個工站及問題出現在哪個工戰(zhàn)。但生產計劃人員仍需盡力應付訂單所出的故障，在傳統(tǒng)的系統(tǒng)里，模擬排程的功能，即便是有，也是很少的。

此外，選擇計劃的比較成本尚未考慮，計算也忽略了其他產能限制的條件，比如勞動力技術，優(yōu)先的生產順序，上模和下模損失時間等，以及具體行業(yè)的排程的有效周期等問題。然而，傳統(tǒng)ERP計劃的主要不足是制程的迭代需求的重復性質及針對變化的調整時間。

MPS, RCCP, MRP和CRP的計劃過程都是分開的，串行的，重復的。但是去調查產能缺陷，做變化-通常都是手動調整的-然后去重復所有的過程去重新檢查可用性。從根本上來講，系統(tǒng)是用來發(fā)現問題，而不是解決問題。重疊新訂單導入的頻率，將簡單的發(fā)現昨日尚好的計劃為何今天不再不能滿足動態(tài)的供應鏈的挑戰(zhàn)的原因。

2.21世紀的計劃和排程

在當今競爭日益激烈和受客戶需求主導的社會環(huán)境下，過去的計劃和排程功能不能再提供商業(yè)所需的響應度和敏捷性。

當今的制造業(yè)必須要能夠應對全球化趨勢，并能逐漸滿足日益增長的多種客戶需求，低價，快速的交貨期和高品質等。典型的生產環(huán)境必須要能應對產品變化的增加水平，快速的新產品的導入，縮短的交貨周期，延長的供應鏈，以及與客戶，供應商和協(xié)同廠商的合作。

制造商通過許多需求導向的生產策略和方法來保持和供應商及客戶的目前關系。其包括訂單定制，訂單配置，協(xié)同需求計劃和其他需求感應方法。

隨著制造業(yè)的向前邁進，新的制造業(yè)理念，比如精益制造，六西格瑪，JIT，限制理論，敏捷制造和需求驅動供應鏈網絡興起。

精益制造策略受許多執(zhí)行者吹捧，其認為它能簡化生產并能作為改變客戶需求的回復。精益帶來的簡化通常改變了計劃和排程的需求，但甚是精益的*作也需要提前計劃生產資源和其他相關排程活動。

那么，什么樣的計劃步驟，方法和技術能用于支持現代制造業(yè)的計劃呢？

3.計劃與排程APS

為了克服傳統(tǒng)MRP11計劃引擎的局限性，應對生產環(huán)境對敏捷反應性的要求，一種新的排程和計劃方法應運而生，稱之為APS。

APS同MRP的工作原理不同，前者仍會使用到訂單，庫存和物料清單，但能意識到產能在計劃過程中的作用。建議一個明知不可行的計劃是毫無意義的，眾所周知，計劃和排程需受物料和產能的約束。大多數APS是受產能約束的，這表明其意識到機臺，人力產能和計劃的局限性，均需在約束條件內滿足客戶的要求。這樣生成的計劃才是更可行和能辦到的計劃。

隨著大量的計算機增長，同步演化的APS表明更多的復雜算數能被用于判定計劃是否可行，能否在單一的計劃中運營，沒有前解決方案的多個重復。這將把RCCP，MRP和CRP壓縮成單通道。

4.APS用于決定優(yōu)的生產排程的標準如下：

機臺和人力的產能

人力技能-如果只有少量資源在某臺機器上*作的時候，APS系統(tǒng)將會將其作為產能約束條件

特殊工裝夾具

物料可用性-如果派送的物料將會在某個日期到期，如果沒可用的物料，那么去進行生產計劃是沒有意義的，大多數系統(tǒng)都是在有可用物料的情況下再進行生產計劃和排程的

生產順序-APS能辨別生產順序，從而小化由于變更和上裝和拆卸而損失的時間。這不需要新增新的設備就能提高25%生產率

5.精益制造，敏捷和反應性

APS和傳統(tǒng)的ERP計劃的區(qū)別延伸數學算法問題上，APS的實際功率全新的，也是用一種全新的方法來排程，這種方法更能應對當今的生產面臨的挑戰(zhàn)。

到分鐘：過去日常*作的ERP和物料周期是用天來衡量的，只要采購訂單能在預期的日期到貨就是 按時交貨的。當今的APS更加精細，從下發(fā)車間的派工單和采購的采購訂單都分鐘，用于鼓勵和支持精益制造的理念。

逆向和正向排程：傳統(tǒng)的ERP始終運用從客戶訂單交期往前推的算法。交付周期的可變性無可避免的造成了高比率的“過期”訂單和系統(tǒng)生成不且實際的出貨日期。APS系統(tǒng)能結合逆向排程和正向排程，并能幫您鑒定是否需要今天開工—產品早的出貨時間，產能約束條件。這些額外的技術為精準的訂單交期答復上帶來了極大的便利。                

訂單的可視化：APS系統(tǒng)了解系統(tǒng)每張訂單的關鍵路徑。在訂單導向型環(huán)境中，如果客戶訂單和生產過程之間有一個固定的關系，那張訂單的進展能被持續(xù)監(jiān)控，客戶也能及時知道信息。

交期答復：許多ERP系統(tǒng)能答復交期，預訂的庫存和分配給供應商的訂單也能預測到。然而，在沒有庫存或計劃的生產地方，你將如何給客戶一個實際的交期答復時間?APS系統(tǒng)能鑒定整個供應鏈，包括產能缺陷和實際評估，系統(tǒng)新增的客戶訂單的完成日期。這對企業(yè)和客戶是一個很大的服務優(yōu)勢，能夠和同類產品在可用性和交期的可靠性上大占優(yōu)勢。

多端點計劃：許多企業(yè)組織其總供應鏈由多個工廠組織。通常，需要一起進行計劃，尤其是當產品在一個工廠是半成品的時候，然后又被送另外一家工廠用于后工序加工或包裝出貨的時候。APS解決方案意識到在加工地點間的產品移動的獨立性，包括計劃邏輯的轉移時間和在其內的包容力

情境排程：生產計劃和排程不再是在周初排程完就靜止了，然后處于凍結狀態(tài)直下次排程開始運行，新客戶訂單是每天都在*作。重新評估預測診斷出新的趨勢。新產品或產品新品幾乎每周都有在發(fā)布。今天的計劃人員需要應對企業(yè)內外的人員，并告之某種排程下會出現的結果?；蛭覀兪欠衲堋?現代APS的快速和靈活性能夠答復即將出現的問題，并回復以改變當今的商業(yè)氣候需求